Report von Rockwell Automation zeigt: Deutsche Hersteller verbinden Rekordinvestitionen in Digitalisierung mit steigenden Cyber-Risiken und Druck bei Projektumsetzung
Neue Untersuchungen zeigen, dass der deutsche Industriesektor in eine Phase eintritt, in der Erfolg von einer disziplinierten Umsetzung abhängt – Unternehmen müssen hohe Investitionen mit wachsenden operativen und Cybersecurity-relevanten Herausforderungen in Einklang bringen.
DUSSELDORF, Deutschland, 19. Mai 2026 /PRNewswire/ -- Rockwell Automation, das weltweit größte Unternehmen für industrielle Automatisierung und digitale Transformation, hat heute die deutschen Ergebnisse seines 11. „State of Smart Manufacturing Reports" veröffentlicht. Der Bericht wird jährlich herausgegeben. Basierend auf einer globalen Umfrage unter Führungskräften der Fertigungsbranche, darunter eine repräsentative Gruppe aus Deutschland, zeigt der Bericht, wie die industrielle Basis des Landes den Übergang von digitalen Ambitionen zur skalierten Umsetzung vollzieht.
Die Ergebnisse zeigen, dass deutsche Hersteller weltweit mit die höchsten Investitionen in der Industrie tätigen und gleichzeitig einen disziplinierteren Ansatz beim Technologieeinsatz verfolgen. 87 Prozent der Unternehmen betrachten die digitale Transformation mittlerweile als unverzichtbar. Durchschnittlich 29 Prozent ihres Betriebsbudgets wenden Hersteller für Industrietechnologie auf. Damit positioniert sich Deutschland sowohl hinsichtlich der Investitionen als auch der Umsetzung als einer der fortschrittlichsten Fertigungsmärkte in Europa.
„Die deutsche Fertigungsindustrie definiert sich nicht mehr danach, ob sie digitale Technologien einsetzt, sondern danach, wie effektiv sie diese skalieren kann", sagte Vincenzo Monaco, Geschäftsführer und Vertriebsleiter von Rockwell Automation in Deutschland. „Der Fokus hat sich auf die Umsetzung verlagert – die Integration von KI, Daten und Automatisierungslösungen in die Betriebsabläufe bei gleichzeitiger Bewältigung von Risiken, dem Druck in puncto Energie und dem Wandel in der Belegschaft."
KI ist mittlerweile eine zentrale Säule der industriellen Wettbewerbsfähigkeit in Deutschland. Die Einführung ist oftmals bereits erfolgt: Die Hälfte der Hersteller gibt an, diesbezüglich aktiv zu investieren, und viele setzen KI direkt auf der Fertigungsebene ein. Von noch größerer Bedeutung ist, dass KI zunehmend als strategisches Unterscheidungsmerkmal angesehen wird: Über ein Drittel der Hersteller identifiziert sie als die Technologie, von der sie den größten Einfluss auf die langfristige Wettbewerbsfähigkeit erwarten.
Der Schwerpunkt liegt eindeutig auf der operativen Nutzung. KI wird in Bereichen wie Qualitätskontrolle, Prozessoptimierung und Energiemanagement eingesetzt, was Deutschlands Fokus auf Effizienz und Präzision in der industriellen Produktion widerspiegelt. Anstatt experimentelle Anwendungsfälle zu verfolgen, geben Hersteller solchen Anwendungen den Vorrang, die messbare Verbesserungen bei Leistung und Zuverlässigkeit liefern.
Der Wandel hin zu hochgradig vernetzten und intelligenten Produktionssystemen erhöht jedoch auch die Exposition für Risiken. Deutschland verzeichnet unter den großen europäischen Volkswirtschaften die höchste Anzahl an Vorfällen mit Bezug zu Cybersecurity: So waren 60 Prozent der Hersteller hierzulande im vergangenen Jahr von mindestens einem Cyberangriff betroffen – trotz nahezu flächendeckender Investitionen in Cybersicherheit. Dies verdeutlicht die wachsende Spannung zwischen digitaler Kompetenz und Anfälligkeit.
Cybersicherheit entwickelt sich daher von einer technischen Schutzmaßnahme zu einer zentralen betrieblichen Disziplin. Die Hersteller konzentrieren sich zunehmend darauf, die Konvergenz von IT- und Betriebstechnologiesystemen zu sichern, wo heutzutage die meisten Schwachstellen bestehen, und gleichzeitig entsprechendes Bewusstsein bei der Belegschaft sowie die Widerstandsfähigkeit zu stärken.
Neben KI und Cybersicherheit spielen Simulationstechnologien in Produktionsumgebungen eine immer wichtigere Rolle. Deutschland ist in Europa führend beim Einsatz von Digital Twins, wobei die Einführung von der Planungsphase in die praktische Anwendung übergeht. Diese Technologien ermöglichen es Herstellern, Prozesse zu simulieren, die Leistung zu optimieren und Risiken zu reduzieren, bevor Änderungen in der Fertigung umgesetzt werden.
Dennoch bleibt eine grundlegende Hürde bestehen: im Bereich der Daten. Trotz einer fortschrittlichen digitalen Infrastruktur geben Hersteller an, nur etwa 40 Prozent der von ihnen generierten Daten effektiv zu nutzen. Diese Kluft zwischen Datenerfassung und Datennutzung entwickelt sich zu einem der größten Hindernisse bei der vollständigen Ausschöpfung des Potenzials der digitalen Transformation.
Auch die Dynamik in der Belegschaft gewinnt zunehmend an Bedeutung. Kapazitätsengpässe und steigende Arbeitskosten prägen weiterhin operative Entscheidungen. Zugleich steigt die Nachfrage nach neuen Kompetenzen. Insbesondere Expertise in den Bereichen Cybersicherheit und KI gelten mittlerweile als entscheidend für die zukünftige Entwicklung der Belegschaft, was die wachsende Komplexität industrieller Umgebungen widerspiegelt.
Anstatt Arbeitskräfte zu ersetzen, konzentrieren sich deutsche Hersteller darauf, die menschlichen Fähigkeiten durch Technologie zu erweitern. Umschulungen nehmen branchenweit zu. Ein größerer Anteil der Beschäftigten nimmt bereits an solchen Schulungsprogrammen teil, die darauf ausgerichtet sind, digitale Aufgaben wahrnehmen zu können.
Insgesamt deuten die Ergebnisse darauf hin, dass der Fertigungssektor zwar hoch entwickelt ist, aber in einem komplexeren und anspruchsvolleren Umfeld agiert. Deutschland investiert nicht nur in großem Umfang, sondern stellt sich auch den Herausforderungen der Umsetzung der digitalen Transformation in realen Produktionssystemen.
Die nächste Phase der industriellen Wettbewerbsfähigkeit wird nicht durch den Zugang zu Technologie bestimmt, sondern durch die Fähigkeit, diese effektiv in alle Betriebsabläufe zu integrieren, zu sichern und zu skalieren.
Forschungsmethodik
Der „State of Smart Manufacturing Report" spiegelt Erkenntnisse von Führungskräften der Fertigungsbranche aus verschiedenen Ländern und Branchen wider, darunter die Automobilindustrie, Life Sciences, Konsumgüter und industrielle Fertigung. Die Erhebung untersucht den Einsatz fortschrittlicher Technologien wie künstliche Intelligenz, Cybersicherheit, digitale Zwillinge und Strategien zur Transformation der Belegschaft und bietet einen umfassenden Überblick darüber, wie sich Hersteller als Reaktion auf zunehmende Komplexität und Wettbewerbsdruck weiterentwickeln.
Informationen zu Rockwell Automation
Rockwell Automation, Inc. (NYSE: ROK), ist ein weltweit führendes Unternehmen für industrielle Automatisierung und digitale Transformation. Wir verbinden die Vorstellungskraft von Menschen mit dem Potenzial der Technologie, um die Grenzen des Menschenmöglichen zu verschieben und die Welt produktiver und nachhaltiger zu machen. Rockwell Automation hat seinen Hauptsitz in Milwaukee, Wisconsin, und beschäftigt am Ende des Geschäftsjahres 2025 rund 26.000 Problemlöser, die sich für unsere Kunden in mehr als 100 Ländern einsetzen. Um mehr darüber zu erfahren, wie wir das Connected Enterprise® in Industrieunternehmen zum Leben erwecken, besuchen Sie bitte http://www.rockwellautomation.com .
Logo - https://mma.prnewswire.com/media/1981317/Rockwell_Automation_Logo.jpg
View original content to download multimedia:https://www.prnewswire.com/de/pressemitteilungen/report-von-rockwell-automation-zeigt-deutsche-hersteller-verbinden-rekordinvestitionen-in-digitalisierung-mit-steigenden-cyber-risiken-und-druck-bei-projektumsetzung-302760267.html
